壓鑄工藝通過將熔融金屬在高壓、高速的條件下注入模具型腔，使其迅速凝固成型。在這一過程中，壓力的精準控制和模具的優良設計是確保產品質量的關鍵。
注塑工藝則是將塑料顆粒加熱至熔融狀態，然后在一定的壓力和速度下注入模具型腔，經冷卻固化得到塑料制品。其核心在于塑料材料的選擇和注塑參數的精確設定。
機加工工藝則是運用切削、磨削、鉆孔等機械方法，對毛坯材料進行逐步去除，以達到所需的形狀、尺寸和表面精度。這一工藝對機床的精度、刀具的選擇以及加工路徑的規劃要求頗高。
在實際生產中，壓鑄工藝生產速度快。如汽車發動機缸體，平均每分鐘約產 2 件，結構簡單的鋁合金外殼每分鐘產量可達 3 - 4 件。多家壓鑄企業生產數據顯示，批量生產時設備有效運行率常超 85%。
塑膠成型的效率受多種因素影響。以生產與壓鑄汽車發動機缸體大小和復雜程度相近的注塑件為例，模具開合約 10 - 20 秒，填充模具型腔約 20 - 40 秒，冷卻時間因制品較大且復雜，通常需 60 - 120 秒。綜上，完成此類注塑件生產周期一般需 2 - 3 分鐘，但實際時間會受模具質量、注塑機性能等多種因素影響。
機加工效率受刀具更換和加工復雜程度限制。連續加工中刀具壽命有限，復雜形狀零件需多道工序和多次裝夾，如航空航天復雜零件，加工一個可能需數天甚至數周。
壓鑄成本含模具、材料、能源、人工及材料損耗。模具成本高，材料多為鋁合金。能源消耗大，操作需 1 - 2 人，材料損耗約 3% - 5%。
塑膠成型成本有原材料、能源、人工及材料損耗。原材料價格波動大。能源消耗較小，操作需 1 - 2 人，材料損耗約 5% - 8%。
機加工成本含刀具夾具、能源、人工及材料損耗。刀具夾具常更換。能源消耗因機床而異，操作需 2 - 5 人，材料損耗達 10% - 20%。
以汽車發動機缸蓋為例，行業標準中，壓鑄尺寸精度通常可達±0.05 毫米。實際中，某品牌缸蓋的氣道和油道表面粗糙度達 Ra0.8 微米，配合面平面度誤差小于 0.02 毫米，精度和質量佳。
以汽車內飾儀表盤為例，塑膠收縮率大，尺寸精度一般難超±0.2 毫米。實際中，某款儀表盤因收縮不均，長度偏差約 0.15 毫米，且表面易磨損，精度和質量受限。
以發動機曲軸為例，機加工能讓軸頸圓度、圓柱度達 0.005 毫米內，粗糙度達 Ra0.2 微米，精度高。但成本高，加工一根曲軸耗時數小時，成本約 30%，材料利用率低。
壓鑄在復雜形狀零件生產優勢突出。能高效產出內部結構復雜的零件，像汽車變速器殼體，含油路、水道和多安裝孔位，可一次性成型，減少后續加工。憑借精準模具設計和恰當工藝參數，能保障高精度、高質量復雜形狀生產。
塑膠成型對復雜形狀有一定適應性。薄壁、中空結構，注塑工藝表現不錯。如電子產品外殼，能制成薄壁復雜形狀，保證外觀和尺寸精度。但應對高強度和高溫環境能力弱，限制其應用。
機加工在復雜形狀制造面臨難題。精度雖高，面對極復雜形狀難度大。如復雜曲面和不規則內腔零件，需多次裝夾和換刀具，效率低且易出錯。還會去除大量材料，成本高、資源浪費，大規模生產經濟性不如壓鑄和注塑。
壓鑄常用材料有鋁合金、鋅合金、鎂合金。鋁合金強度、耐腐蝕性和可加工性好，用于汽車、航空航天部件。鋅合金壓鑄成型性和尺寸精度佳，適用于電子設備外殼等小精密零件。鎂合金輕質高強，用于輕量化產品，如筆記本電腦殼。
塑膠材料分工程塑料和通用塑料。工程塑料如聚碳酸酯、尼龍，機械性能、耐熱和耐腐性優，用于復雜高強度零部件。通用塑料如聚乙烯、聚丙烯，成本低、成型好、絕緣性佳，適用于一般性制品大量生產。
機加工適用材料廣，包括鋼、鑄鐵、銅等金屬，以及工程陶瓷、復合材料。硬度高的金屬如高速鋼、硬質合金，能高精度成型。特殊材料如鈦合金、高溫合金加工，機加工也重要。
壓鑄產品在多種嚴苛環境中耐久性出色。高溫環境下，如工業熔爐周邊零件，壓鑄鋁合金力學性能穩定。潮濕環境中，經表面防護處理能抵御水汽滲透。強腐蝕環境里，采用耐蝕合金的壓鑄制品可長期穩定運行。
塑膠制品在特定環境下耐久性有局限。紫外線照射易老化、變色和脆化，如戶外塑料制品。接觸化學物質時，不同塑膠耐受性差異大，通用塑膠可能溶脹變形，工程塑膠相對好但也難抗強腐蝕。
機加工零件耐久性取決于多因素。常規環境中能穩定運行。極端高溫或強腐蝕環境下，無特殊防護或特殊材料，可能磨損、腐蝕甚至失效。
壓鑄工藝以其高效的生產速度、高精度制造、較低的成本以及出色的復雜形狀零件生產能力，在制造業中脫穎而出。相較于塑膠成型和機加工，壓鑄更適合大批量生產對精度和耐久性有較高要求的金屬部件，尤其在復雜結構和極端使用環境下表現出色。
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